Zwei nachhaltige Projekte, zwei Auszeichnungen

Werkstoffe aus heimischen, nachwachsenden Rohstoffen gewinnen zunehmend an Bedeutung, da sie CO₂-Emissionen reduzieren, Mikroplastik vermeiden und geschlossene Stoffkreisläufe ermöglichen. Vor diesem Hintergrund bearbeiten die DITF eine Vielzahl an Forschungsprojekten, die die Substitution synthetisch hergestellter, vorwiegend erdölbasierter Materialien durch naturbasierte Alternativen zum Ziel hat. Zwei Projekte aus diesem Bereich, die in enger Zusammenarbeit mit der Industrie entstanden sind, erhielten nun den Techtextil Innovation Award.

NUO FlexHolz
Ein Projektkonsortium aus der Schorn&Groh GmbH, der NUO GmbH und den DITF hat den dekorativen Verbundwerkstoff NUO FlexHolz entwickelt – ein hochflexibler Werkstoff aus echtem Holzfurnier, Hanf- oder Zellulosegewebe sowie einer neu entwickelten Klebstoffschicht auf Ligninbasis. Er besteht vollständig aus nachwachsenden Rohstoffen und ist biologisch abbaubar. Besonders an dieser Umsetzung ist die stoffliche Nutzung von Lignin, das bislang überwiegend energetisch verwertet wird. Durch den Verzicht auf synthetische Klebstoffe werden zusätzlich CO₂-Emissionen und Mikroplastik reduziert.

Der Werkstoff vereint die natürliche Optik und Haptik von Holz mit textiler Flexibilität. Er lässt sich biegen und formen, ohne an Wertigkeit zu verlieren, und eignet sich für anspruchsvolle Designanwendungen.

Technische Grundlage ist eine präzise Laser-Mikrosegmentierung: Dabei wird nach dem Laminieren ausschließlich die Furnierschicht fein strukturiert, während Textilträger und Ligninschicht intakt bleiben. Dies ermöglicht hohe Flexibilität, dauerhafte Formstabilität und – je nach Gestaltung – auch akustisch wirksame Oberflächen. NUO FlexHolz kann vielseitig eingesetzt werden, etwa im Automobilinnenraum, im Innenausbau, im Möbelbau oder in der Bekleidungsindustrie.

FormLig
Der Werkstoffansatz von „FormLig“ basiert auf der Beschichtung von Cellulosegarnen mit ligninhaltigen Compounds, dem anschließenden Stricken zu einem Halbzeug und der thermischen Formgebung. Im Strickprozess entsteht ein semi-flexibles Gestrick, das durch gezieltes Aufschmelzen der Ligninbeschichtung zu einem offenporigen Verbundwerkstoff verschmilzt. Form und Steifigkeit sind dabei in weiten Bereichen einstellbar. Das Material lässt sich dreidimensional nahezu frei verformen und ermöglicht vielfältige Geometrien.

FormLig besteht ausschließlich aus biologisch abbaubaren Rohstoffen. Cellulose und Lignin können aus regionalen Wertschöpfungsketten bezogen werden. Lignin fällt als Nebenprodukt der Papierindustrie an und wird bisher überwiegend energetisch verwertet. Seine stoffliche Verwendung eröffnet neue nachhaltige Potenziale.

Angesichts wachsender Umweltbelastungen durch fossile Kunststoffe bietet FormLig eine innovative Alternative. Der Verbund kombiniert erneuerbare Ressourcen mit funktionalen Materialeigenschaften und ermöglicht ein vollständig biologisch abbaubares Ersatzmaterial für synthetische Polymere. Dabei entstehen weder Mikroplastik noch Deponieabfälle.

Das Material befindet sich aktuell in der Prototypenphase, zeigt jedoch großes Marktpotenzial. FormLig vereint ökologische Verantwortung mit technischer Leistungsfähigkeit und eröffnet neue Design- und Anwendungsmöglichkeiten. Projektpartner sind neben den DITF das Büro Spek DESIGN und die Firmen Buck sowie TECNARO.